Pəstah maşınqayırma zəncirinin görünməz, amma həlledici bəndidir; hər bir dəqiq detal ideyadan istehsala gedən yolda ilk dəfə məhz pəstah adlanan yarımfabrikat mərhələsində forma alır. Zavod sexinə daxil olan bu metal (və ya polimer, kompozit) kütləsi hətta kənardan kobud görünsə də, içində son model mühərrik milinin, dişli çarxın, kompressor qanadının gizli xəritəsini daşıyır. Düzgün seçilmiş kütlənin kristal quruluşu, daxili gərginliyi, emal payı və hətta səth pasivləşmə qatının qalınlığı son məhsulun davamlılığını, enerji səmərəliliyini və maya dəyərini müəyyən edir. Maşınqayırma xərclərinin 30 faizə yaxını ilkin xammal kəsimində itkiyə gedir; deməli, pəstah planlaması həm texniki, həm də iqtisadi baxımdan strateji qərardır. Azərbaycanda Qaradağ polad kütük kombinatı, Sumqayıt boru zavodu, Gəncə maşın istehsalı məntəqələri və Mingəçevir alüminium mərkəzi kimi müəssisələrdə pəstah logistikası üçün rəqəmsal MES platformaları tətbiq edildikcə tullantı həcmi ilbəil azalır. Beynəlxalq standartlar tələb edir ki, pəstah üzərindəki emal payı nə alətin vaxtından əvvəl aşınmasına, nə də artıq yonqara səbəb olsun. Fasiləsiz tökmə, isti və soyuq valslama, döymə, ştamplama, hətta 3D-metal toz sinterləmə kimi texnologiyalar müxtəlif ölçülü, formalı, mexaniki xassəli blanklar istehsal edir. Pəstah təkcə polad deyil; yüksək təzyiqli borular üçün austenitik nikel ərintiləri, aviasiya detallarında titan-alüminid matrisi, elektromobil platformalarında ekstrudat alüminium profillər də bu anlayışın real nümunələridir. Mühəndis çəkici pəstah üzərinə ilk zərbəni endirdikdə və ya CNC kəsici ilk qığılcımı saçdıqda, xəyalı reallığa çevirən proses başlayır.
Pəstah və detal anlayışlarının texnoloji sərhədləri
Pəstah yarımfabrikatdır; o, nə ölçü dözümlülüklərinə, nə də səth keyfiyyətinə görə montaja hazır deyil.
Detal isə tam emaldan sonra birbaşa qurğuya qoşulan, funksional yük daşıyan son məhsuldur.
Pəstah növlərinin sənaye təsnifatı
Kütləvi-formalı blanklar pres döymə və ya fasiləsiz tökmə ilə alınır, iri rulman oturacaqları, şnek milləri bu sinfə daxildir.
Disk-mil tipli pəstahlar dairəvi simmetriya saxlayır və mufta barabanı, dişli çarx, avtomobil təkər diski kimi hissələrin xammalıdır.
Pəstahın hazırlanma üsulları
Fasiləsiz tökmədə ərimiş polad su ilə soyudulan qəlibdən keçərək bərkiyir; homojen kristal quruluş qarışıq gerilmələri minimuma endirir.
İsti valslama kütüyü 1100 °C-də çevik uzadır; nəticədə taxıl yönümlənməsi detala lazım olan möhkəm-sərtlik balansını təmin edir.
Döymə və ştamplamanın funksional üstünlükləri
Döyülmüş pəstah taxıl axınını kontura uyğun istiqamətləndirir, yorulma möhkəmliyi təxminən 15 % yüksəlir.
Ştamplama nazik təbəqə detallarında material israfını azaldır, bükmə radiusu boyunca homojen gərginlik paylayır.
Emal payının hesablanması və normativ cədvəllər
Karbonlu polad disklərdə pay 4–6 mm, yüksək xromlu alətlərdə 2–3 mm seçilir; normativ cədvəllər alətin çapını, materialın sərtliyini və tələb olunan dözümlülüyü nəzərə alır.
Çox az pay kəsici alətin tez köhnəlməsinə, normadan çox pay isə lazımsız yonqar və enerji xərclərinə səbəb olur.
Keyfiyyətə nəzarət alətləri
Metalloqrafiya taxıl ölçüsünü, inklüzivlik səviyyəsini müəyyən edir; ultrasəs defektoskopiya daxili boşluqları 0,2 mm ölçüsünədək aşkarlayır.
Lazer skanlı ölçü sistemləri pəstah konturunun CAD modelə uyğunsuzluğunu aşkar edir, CNC xətti avtomatik korrektə siqnalı alır.
Ekoloji və iqtisadi effekt
Optimal pay tullantı metal kütləsini 25-dən 15 faizə endirə bilər; hər ton polad pəstah üçün bu, CO₂ emissiyasının təqribən 240 kiloqram azalması deməkdir.
İllik 10 min ton metal işləyən orta zavodda düzgün pəstah strategiyası xammal xərcini 6–8 % aşağı salır.
Pəstah seçimi mərhələlərinin marşrutu
Tərtibatçı əvvəlcə material sinfini və istilik emalı rejimini seçir, sonra blank forması, ölçü ardıcıllığı, seriya həcmi müəyyən edilir.
Təchizat şöbəsi uyğun ölçülü pəstahı sifariş edir, anbar FIFO prinsipi ilə rotasiya aparır ki, korroziya riski minimum olsun.
| Pəstah növü | Tipik material | Hazırlanma üsulu | İstifadə nümunəsi |
|---|---|---|---|
| Kvadrat kütük | C45 karbonlu polad | Fasiləsiz tökmə | Şnek, krank mili |
| Disk blank | 42CrMo4 lehimli polad | Döymə | Mufta barabanı |
| Boru pəstahı | 30CrNiMo8 | İsti vals + çəkicləmə | Hidravlik silindr gövdəsi |
| Təbəqə pəstahı | 17-4PH paslanmaz | Lazer kəsimi | Kompressor qanadı |
| Ekstrudat profil | 6061-T6 alüminium | İsti ekstruziya | Elektrobus karkası |
Pəstah seçimi düzgün planlaşdırıldıqda emal xətti kəsici alətlərin ömrünü uzadır, hazır detalların keyfiyyətini sabit saxlayır və zavodun ekoloji göstəricilərini yaxşılaşdırır. Hər yarımfabrikatın içində gələcək mexanizmin səmərəliliyi, təhlükəsizliyi və dəyəri gizlənir; deməli, pəstah – sırf xammal deyil, strateji qərar nöqtəsidir.
Ən Çox Verilən Suallar
Pəstah emal prosesinin başlanğıcında olan yarımfabrikatdır. O, son ölçü və səth keyfiyyətini daşımır, ancaq yetərli emal payı saxlayır. Bu pay sayəsində kəsici əməliyyatlar aparılır və detallara dəqiq forma verilir. Pəstah detala çevrilənə qədər əlavə emal mərhələsi keçir.
Detal funksional səthləri formalaşmış, montaja hazır hissədir. Pəstah isə həmin detalın ilkin blankı sayılır və üzərində əlavə kəsim, frezləmə, maye cilalama tələb olunur. Emal payı saxlanıldığı üçün pəstahın kənarları hələ tam dəqiq deyil. Emal bitdikdən sonra pəstah detala çevrilir.
Emal payı materialın möhkəmliyinə, alətin çapına, son dözümlülük tələbinə və istilik emalı rejiminə əsasən hesablanır. Karbonlu poladda 4-6 mm, yüksək xromlu poladda 2-3 mm pay geniş yayılmış normadır. Normativ cədvəllər və CAD/CAM simulyasiyası səhv riskini azaldır. Məqsəd nə artıq israf, nə də ölçü çatışmazlığıdır.
Fasiləsiz tökmə kvadrat kütük yaradır, isti valslama təbəqə və çubuq blankları çıxarır. Döymə konturlu blanklar, ştamplama isə nazik təbəqə hissələri üçün önəmli üsuldur. 3D-metal toz sinterləmə də artıq mürəkkəb formalar üçün pəstah hazırlamaq imkanı verir.
Döymə prosesi taxıl strukturu detala uyğun istiqamətləndirir. Bu, yorulma möhkəmliyini 10-15 % artırır və daxili boşluqları azaldır. Həmçinin döymə hazır kontura yaxın forma yaradır və yonqar tullantısını azaltdığı üçün iqtisadi baxımdan sərfəlidir. Döymənin yeganə məhdudiyyəti böyük pres gücü tələb etməsidir.
Metalloqrafiya taxıl ölçüsünü və inklüzivliyi göstərir, ultrasəs defektoskopiya daxili çatları aşkar edir. Lazer skanlı ölçü cihazları kontur dəqiqliyini yoxlayır. Sərtlik testerləri və kimyəvi analizlər də partiya uyğunluğunu təsdiq edir. Qüsur tapılsa, pəstah ya təkrar emala, ya da ərintiyə geri qaytarılır.
Düzgün pəstah emal müddətini və yonqar miqdarını azaldır, alət ömrünü uzadır. Statistikaya görə, payın optimallaşdırılması xammal xərclərini 6–8 % endirə bilər. Enerji sərfi də azalır, çünki artıq metal kəsilmir. Qüsurlu pəstah isə əlavə emal və gecikmə yaradır.
Blanklar quru, temperaturu sabit anbarlarda saxlanmalıdır. FIFO prinsipi ilə dövriyyə korroziya riskini azaldır. Rütubət 60 %-dən yuxarı qalxmamalıdır. Böyük blanklar çəkici avadanlıqla, kiçikləri palet sistemində saxlanır.
Xeyr. Polimer, kompozit və keramika blankları dəqiq tökmə və ya presləmə ilə alınır və eyni prinsiplə emal edilir. Məqsəd son formaya qədər ehtiyat material saxlamaqdır. Lakin metal pəstah mexaniki yüklərə daha davamlıdır və avtomobil, aviasiya sənayesində üstünlük təşkil edir.
Emal payının azalması yonqar tullantısını 30 %-ə qədər endirir. Fasiləsiz tökmə kimi enerji qənaətli üsullar CO₂ emissiyasını ton başına 240 kq-a yaxın azaldır. Tullantı metalın təkrar əritməsi dövrü qapalı edir. Bu, həm ekoloji, həm də iqtisadi üstünlük yaradır.
